彩印塑料软包装的现状和发展4枣庄陶瓷油墨轨道球阀酒店板压机

彩印塑料软包装的现状和发展(4)

七、复合制品异味产生的原因

一般来说，复合制品产生异味的原因有两种：一是残留溶剂的异味；二是挤出聚乙烯树脂的异味，这两种异味是不同的。

（一）由残留溶剂产生的异味

1.印刷品带来的残留溶剂 在凹印油墨中的溶剂一般有丁酮、二甲苯、甲苯、丁醇等高沸点不臭味、有毒性的溶剂。特别是丁酮，残留的气味很浓。由于油墨中的颜料颗粒很细小，吸附能力很强，虽然在印刷时已经加热干燥，但由于时间短、速度快，往往干燥得不彻底，特别是上墨面积较大、墨其抵抗变形的能力有所增强层较厚的印刷品，其残留溶剂较多，这些残留溶剂被带到复合工序中，经复合后更难跑掉，会慢慢地迁移渗透出来。在上述的溶剂中，特别注意要少量使用，丁酮最好不使用。

剂带来的残留剂

3.粘胶剂及其所使用的溶剂产生的残留溶剂

（二）由树脂产生的异味

一般从T型模头挤出的聚乙烯，因其在300℃1定浓度的该气体对人体健康有害左右的熔融状态下会发生氧化，从而放出树脂的臭味。

残留溶剂的多少，可以利用气相色谱仪测定，也可以用重量测定法测定，下面介绍一种简单易操作的重量测定法：

从烘道出口处取出经烘干但未进行复合的样品，其尺寸为100×100mm，马上到分析天平上去称其质量，记为W1。然后把它放到105℃的恒温烘箱中保持1h，取出后在干燥器内冷却至室温再去称其质量，记为W2此时W2肯定要比W1小一些，这是因为残留溶剂挥发了。然后按下列公式：R＝W1－W2／0.10×0.10,R=g/m2,就可计算出每平方米面积上的残留质量。这是印刷品残留量、复合制品残留溶剂含量的测量方法。复合干燥后的残留溶剂量我国要求达到10mg/m2 以下，而美国、日本则要求在5mg/m2 以下。

（三）控制臭气产生的办法

1.确保产品的干燥质量，包括印刷中的干燥及复合中的干燥。在印刷中，车速越慢，上墨量越少，溶剂干得越快，印刷品的干越彻底；反之则难以完全干燥。在复合中，车速越慢、胶水越稀、上胶量越少则越易干燥彻底，反之难以干燥。

2.彻底的办法是印刷使用水性油墨，复合使用热熔胶预涂薄膜。无任何溶剂存在，不会发生异味及其迁移。

3.对于树脂产生的异味，在可能的情况下，应尽量降低聚乙烯的熔融温度，或缩短从T型模头挤压到压辊之间的距离，这样就可最大限度地减少臭气。

八、影响药品包装铝箔涂布量的因素

药品包装用铝箔的印刷与涂布是在专用的药用包装涂布印刷机上进行。该设备具有多色印刷功能、铝箔的涂布功能及烘干和收放卷功能。而铝箔的涂布系统是在基材上涂覆粘合剂或保护剂的装置，在涂覆的操作过程中，其粘合剂在铝箔基材单位面积的质量，与所粘接的塑料的硬片的牢度有很大关系，因此我们称涂在基材上的粘合剂的质量为涂布量。涂布量过大则增加成本，造成不必要的浪费；涂布量过小则对粘合质量有影响。所以我们分析一下影响药用铝箔涂布量大小的因素以便更好地掌握与控制好涂布的程度，准确地达到所要求的最佳的粘合效果。

（一）纹辊的线数、深度和形状对涂布量的影响

目前多数药用铝箔涂布设备采用纹辊涂布装置，也称为线涂布法。纹辊是由穴墙组成的，辊上的凹点通常称为穴，高的部分被称为墙。墙与穴的比例约为1：5。纹辊经加工后表面镀一层厚度为0.015～0.020mm的硬铬，以增加纹辊的表面硬度，其硬度值为HRC62－65。使用铝箔涂布装置进行涂布时，纹辊的构造原理及工作状态通常被叙述为：当粘合剂注满纹辊的穴中时，纹辊旋转，当该穴离开粘合剂液面后，辊子表面平滑处的液体由刮刀刮去，而只保留着凹纹穴中刮不去的液体。此液体粘合剂再与被涂覆的铝箔基材表面接触，这种接触是通过一个有弹性的橡胶压辊的作用而实现的。这样穴里的一部分粘合剂溶液转移到铝箔基材表面上。由于粘合剂具有流动性，它会慢慢自动地在铝箔表面上流平，使原来不连续的流体变成连续的均匀的液层。在纹辊穴里的流体一部分转移到铝箔上，而纹辊同时又是旋转的，随着旋转一周后又会重新浸入粘合剂液体中去，液体粘合剂又会填充穴。这样周而复始，一个直径不大的纹辊就能将粘合剂溶液不间断地连续均匀地转移到铝箔基材上，使铝箔表面实现均匀涂覆粘合剂的目的。显而易见，如果纹辊中的线每英寸越少，线穴越深，则涂布量越大；当纹辊线基金投资数越高，穴浅，所充满的粘合剂容积少，其涂布量相对就小。而纹辊的穴形状不同，其涂布量也不等。

（二）粘合剂溶液的浓度和密度与涂布量的关系

对于在生产过程中国际市场的回暖已经做好的纹辊，其穴深度及线数量已固定，穴形状也不能再改变。在这种条件下，涂布量就取决于粘合剂配制的浓度和密度。涂布量是指每平方米铝箔基材面积上有多少质量（g）的干膜粘合固体材料。因此，粘合剂溶液的固体含量高，则涂到铝箔基材上干膜粘合固体材料就多，涂布量就多。由此得知，涂布量与粘合剂穴深度关系为“涂布量（g/m2）与穴深度（μm）和粘合剂的浓度（％），密度（g/m漂流3）成正比。如果在实际生产操作中，纹辊的穴深度已固定，则涂丰量就与粘合剂液体的浓度和密度有很大关系。也就是说涂布量的大小由液体的浓度和密度确定后，则粘合剂涂布量由纹辊穴深度决定。

（三）涂布装置中橡胶压辊的硬度和压力对涂布量的影响

当穴深度及粘合剂浓度、密度确定后，线辊的涂布量还受涂布装置中的橡胶压辊软硬度和压力的影响。对橡胶压辊的要求是左右两边的压力要均一，也就是说制造橡胶辊时，混炼胶料要均匀一致，硫化条件要严格控制，要求任何一点的质量都相同。如果使用的橡胶压辊很软，弹性大，且作用在辊上的压力很大，则涂布量减少。反之亦然。这是因为橡胶辊在重压下挤入纹穴深处中把粘合剂溶液赶出一部分，使粘合剂的涂布量变少的缘故，在实际操作中，橡胶辊对纹辊的压力控制在2～3MPa范围内为宜。

（四）涂布装置中刮刀的运用对涂布量的影响。

1.刮刀压力 目前设备中调整刮刀压力装置的方式有：拉簧调压、手轮调压、气缸调压和压锤调压。在涂布时刮刀量热仪作用在纹辊上的压力小甚至压不紧，或有机械杂质时会将刮刀顶起来造成缝隙，使得涂布不均匀而且涂布量增加。影响刮刀压力的因素是：硬软刀片不同、刮刀与纹辊的角度不同等。在实际操作时，以压锤调整刮刀为例，其刮刀压力一般在200～400KPa左右为宜。

2.刮刀角度 刮刀同纹辊触点切线之间的角度一般在15～30°之间。如果角度太大，其刮刀几乎是顶着纹辊，两纹辊的表面是不平滑的，当它高速转动时，会引起弹性刮刀片的震动或跳动，使溶液被弹起来，造成涂布量不均匀，引起涂布量差异大。另外太大的角度还易损伤口刃。

3.刮刀的锋利度 刮刀的锋利度主要取决于刀刃磨损的角度和溶液的纯洁度以及刀的质量。如果是新刀，刀的适合锋利度应能有效地刮干净纹辊上的粘合剂层而不产生刀丝，从而获得均匀一致的涂布量，反之则引起较大的涂布量差异。

4.刮刀的平整度 刮刀平整度好，不产生翘曲变形，则涂布量均匀一致，否则涂布量差异大。刮刀的平整度取决于使用时安装刀的方法。当然也有可能与刀架槽中或刀片、衬片上粘有异物有关。因此在装刀时应擦净衬片，然后将新刀放在衬片后面，装入槽内旋紧刀背螺丝。旋紧刀背螺丝时，应先中间后两边即先从刀片的中间旋紧，再逐渐往两边旋紧，并且两边要轮流旋紧。以防止刀片翘曲。在旋紧螺丝时应经两遍或三遍完成，应一边旋螺丝，一边拿块布夹紧刀片与衬片，并用力向一侧拉紧。这样装成的刀就较为平整，保证了涂布量差异 在标准范围内。

5.刮刀的左右移动。刮刀的左右移动对减少刮线、提高刮刀利用率、减少对纹辊的磨损有着重要作用。从这方面考虑，墙磨损少，穴相对就深，盛装的液体部分就多，有利于达到所要求的涂布量。

（五）铝箔与粘合剂的最佳涂布量的讨论

经涂布后的铝箔与聚氯乙烯（PVC）硬片进行热合，两者热封后的粘合牢固程度通常用粘合层的热封强度（剥离强度）来衡量。是否在涂布过程中粘合剂涂得越多越好呢？涂布量多少可达到最佳粘合效果呢？经物理试验研究表明，在一定范围内铝箔与PVC的热封强度与涂布量成正比，但到了一定程度后就成正比了。在大多数的试验情况下，涂布量在3～6g/m2（干膜）就能满足热封强度的要求了。如果增加涂布量（大于6g/m2）其热封强度曲线趋平稳，其变化曲线较小，因此再增加涂布量就显得没有必要，还会造成浪费，加大成本。

（六）铝箔涂布量的测量方法

首先光学镜片取相同厚度的铝箔，其尺寸为100×100mm的正方形样品，并称好其质量为W1,然后在机器上进行正常涂布。涂布干燥后，将样品取下，称取干燥后的质量为W2，再把它放到105℃的恒温烘箱中保持1h，取出后在干燥器内冷却至室温，最后再称取彻底干燥的样品质量为W3，则涂布量的计算为：涂布量＝W3-W1/0.1×0.1(g/m2)。

九、柔性印刷在软包装的应用

目前，世界上软包装印刷技术中由于采用的印版结构和转移油墨方式的不同，常见的印刷方式有凹版印刷和柔性印刷两种。凹版印刷多年来是软包装印刷的主要手段，近年来，在软包装印刷中，凹版印刷逐渐地被柔性印刷所代替。柔性印刷与凹印不同，其印版的制版成本低，周期短，变换印品的灵活性远优于凹版印刷。柔性印刷干燥系统简单，干燥长度的限制也大大低于凹版印刷，特别是印版超细目的开发和激光技术的应用，套筒技术的发展，水